昭和50年代から、難燃・不燃性の性能を有した特殊な耐熱樹脂のプラスチック成型品の依頼を受けるために、セラミックヒーター付の耐熱樹脂専用の射出成型機を導入。
現在では、PPS・PEEK・PBIなどの樹脂も含め、射出成型機5台の生産体制で、お客様からの受注に対応されています。

早くから耐熱性樹脂の成型品に取り組まれたことで、成型品の仕事は定期的に受注しているそうですが、高騰する樹脂価格を製品に転嫁することができず、採算面でご苦労されているとのこと。
一方、新しい型の仕事は激減し、「20年前には、自社だけではやりきれなくて知り合いの他社に頼んでいた。
10年前でもそれなりに仕事はあった。でも、今は10年前の1/10程度の仕事量しかない。韓国や中国で作られた型のメンテナンスの仕事の話もあるが、今は断っている。うちも型だけならどうなっていたか分からない」と小林社長。厳しい金型業界の中で、成型までできる同社の強みが活きた形となっています。

型の仕事量そのものが以前と比べれば少なくなったこと以上に小林社長が感じられるのは、韓国・中国など海外に金型の仕事が流れていることだそうです。
海外金型メーカーにはない自社の特徴は、なんといっても、成型もできる長年の実績と経験だと言うことです。
ただ、それに胡坐（あぐら）をかくことなく、3Dプリンターの出力サービスを利用して、製品形状の確認をしながら客先と打合せを重ねるなど、最新の技術も取り入れていらっしゃいます。

小林社長いわく、
「『i-Machining』は、3次元CAMとしては入力項目が少なく操作が簡単な上に、いいパスが出るので、初めて使う人にとってはとてもいい。金型加工に特化した3次元CAMは、長く使っているが、やれることが多すぎて、CAMが本来持っている機能の50％も使いこなしていないような気がする。また、2次元も3次元もできるようなCAD/CAMの場合、付属のCADごとに『くせ』があるので、CAMに加えて、新たにCADの技術や機能を覚えなくてはならなかった。その点、『SolidCAMのi-Machining』は、同社で導入済みの3次元CAD『SOLIDWORKS』上で動くので、新たにCADを習得する必要がなく、とても楽だった。」
とのことです。

同社では、i-Machiningの効果を最大限に活かすために、自社の全ての生産設備にi-Machiningで作成したNCデータを使用できるようにされています。導入後20年を越えるような既設の加工機には、メモリ拡張の代替手段として、タクテックスの「P-530」をお使い頂いたり、また、切り粉をエアで排出するためのオプション装置を追加するなどして、改善と工夫を積み重ねていらっしゃいます。経験をベースに、地道にコツコツと工夫と改善を重ね、世界との競争の中で、より良いモノを目指す同社の姿勢が、日本のモノづくりの根底にあると確信いたしました。
株式会社小林製作所様の今後の益々のご発展をお祈りいたします。